ໃນເວລາທີ່ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນ ກຳ ລັງແກ້ໄຂຫຼື ນຳ ໃຊ້ອຸປະກອນ, ບັນຫາການບ່ຽງເບນມັກຈະເກີດຂື້ນໃນຂັ້ນຕອນການຄວບຄຸມຂັ້ນຕອນຫລື servo motion. ການຫຼົງໄຫຼອາດເກີດຈາກການປະກອບກົນຈັກທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງແລະສັນຍານຂັບ, ການແຊກແຊງໄຟຟ້າໃນອຸປະກອນ, ການແຊກແຊງເຊິ່ງກັນແລະກັນຂອງອຸປະກອນໃນກອງປະຊຸມຫຼືການຮັກສາສາຍໃຕ້ດິນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນລະຫວ່າງການຕິດຕັ້ງອຸປະກອນ
一、ເມື່ອຄວາມຜິດປົກກະຕິເກີດຂື້ນ:
1. ຄຳ ອະທິບາຍປະກົດການຫຍໍ້: ການບ່ຽງເບນເກີດຂື້ນສະຫມໍ່າສະເຫມີໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານ, ແລະການບ່ຽງເບນແມ່ນບໍ່ຈະແຈ້ງ
ສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້ 1 : ການແຊກແຊງກໍ່ໃຫ້ເກີດການຊົດເຊີຍຂອງມໍເຕີ
ເຫດຜົນການວິເຄາະ: ການປິດບັງອາກາດ ສ່ວນຫຼາຍແມ່ນເກີດມາຈາກການແຊກແຊງ, ແລະສ່ວນນ້ອຍໆແມ່ນເກີດຈາກ ກຳ ມະຈອນແຄບຈາກບັດຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວຫລືການເຮັດໃຫ້ໂຄງສ້າງກົນໄກລຸດລົງ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ຖ້າການແຊກແຊງເກີດຂື້ນເລື້ອຍໆ, oscilloscope ສາມາດຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຕິດຕາມຄວາມຖີ່ຂອງກໍາມະຈອນເພື່ອກໍານົດເວລາຂອງການແຊກແຊງ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນກໍານົດແຫຼ່ງແຊກແຊງ. ການ ກຳ ຈັດຫຼືຮັກສາສັນຍານ ກຳ ມະຈອນໃຫ້ຢູ່ຫ່າງຈາກແຫຼ່ງແຊກແຊງສາມາດແກ້ໄຂບາງສ່ວນຂອງການແຊກແຊງ. ຖ້າການແຊກແຊງເກີດຂື້ນເປັນບາງໂອກາດ, ຫລືຍາກທີ່ຈະ ກຳ ນົດທີ່ຢູ່ຂອງແຫຼ່ງແຊກແຊງຫລືຕູ້ໄຟຟ້າມີການສ້ອມແຊມແລະຍາກທີ່ຈະຍ້າຍອອກ, ມາດຕະການດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້ສາມາດປະຕິບັດເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາ:
： ເປັນຜູ້ຂັບຂີ່
B place ປ່ຽນເສັ້ນ ກຳ ມະຈອນດ້ວຍເສັ້ນລວດຄູ່ປ້ອງກັນ
C： ກຳ ມະຈອນໃນທາງບວກແລະທາງລົບສິ້ນສຸດລົງຂະຫນານ 103 ການກັ່ນຕອງຕົວເຊື່ອມເຊລາມິກ (ຄວາມຖີ່ ກຳ ມະຈອນຕໍ່າກວ່າ 54khz)
ສັນຍານ ກຳ ມະຈອນ D increases ຊ່ວຍເພີ່ມວົງແຫວນແມ່ເຫຼັກ
ເພີ່ມຕົວກອງໃສ່ເບື້ອງທ້າຍຂອງຜູ້ຂັບຂີ່ແລະການສະ ໜອງ ພະລັງງານຂອງຜູ້ຄວບຄຸມ
ແຫລ່ງທີ່ມາແຊກແຊງທົ່ວໄປປະກອບມີເຄື່ອງປ່ຽນຄວາມຖີ່, ປ່ຽງ solenoid, ສາຍໄຟແຮງສູງ, ໝໍ້ ແປງໄຟ, ສາຍສົ່ງໄຟຟ້າແລະອື່ນໆ.
ເມື່ອວາງແຜນຕູ້ໄຟຟ້າ, ສາຍສັນຍານຄວນຫລີກລ້ຽງຈາກແຫຼ່ງທີ່ມີການແຊກແຊງເຫຼົ່ານີ້, ແລະສາຍສັນຍານແລະສາຍສະ ໜອງ ພະລັງງານໄຟຟ້າແຮງສູງຄວນມີສາຍໄຟຢູ່ໃນ ລຳ ຕົ້ນແຕກຕ່າງກັນ.
ສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້ 2 : ລົດໄຟ ກຳ ມະຈອນປະກົດວ່າ ກຳ ມະຈອນແຄບ
ການວິເຄາະສາເຫດ: ວົງຈອນ ໜ້າ ທີ່ຂອງລົດໄຟ ກຳ ມະຈອນທີ່ສົ່ງໂດຍບັດຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວຂອງລູກຄ້າແມ່ນນ້ອຍຫລືໃຫຍ່ເກີນໄປສົ່ງຜົນໃຫ້ ກຳ ມະຈອນເຕັ້ນແຄບ, ເຊິ່ງຄົນຂັບບໍ່ສາມາດຮັບຮູ້ໄດ້, ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີການຊົດເຊີຍ.
ສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້ 3: ໂຄງສ້າງກົນຈັກວ່າງ
ການວິເຄາະສາເຫດ: ການຈັບຄູ່, ລໍ້ເຊື່ອມ, ຕົວເຊື່ອມຕໍ່ແລະສາຍເຊື່ອມຕໍ່ອື່ນໆທີ່ມີການຕິດຕັ້ງດ້ວຍ jacking screw ຫຼື clamped ໂດຍ screws ອາດຈະວ່າງໃນລະຫວ່າງແລ່ນເປັນໄລຍະເວລາພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂຂອງຜົນກະທົບຢ່າງໄວວາ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການບ່ຽງເບນ. ຖ້າຫາກວ່າລໍ້ເຊື່ອມສານຖືກແກ້ໄຂດ້ວຍຫຼັກກະແຈແລະທາງຫຼວງ, ການເກັບກູ້ລະຫວ່າງກະແຈແລະສາຍ ສຳ ຄັນຄວນໄດ້ຮັບການເອົາໃຈໃສ່, ແລະການເກັບກູ້ທີ່ ເໝາະ ສົມລະຫວ່າງປຸ່ມຫຼັກແລະເສັ້ນທາງ ສຳ ຄັນຄວນໄດ້ຮັບການເອົາໃຈໃສ່ໃນໂຄງສ້າງຂອງ rack ແລະ pinion.
ວິທີແກ້ໄຂ: ຊິ້ນສ່ວນ ສຳ ຄັນແລະສະກູໂຄງສ້າງທີ່ມີ ກຳ ລັງຂະ ໜາດ ໃຫຍ່ຕ້ອງເປັນແຜ່ນຮອງພາກຮຽນ spring, ແລະສະກູຫລື jackscrews ຄວນເຄືອບດ້ວຍກາວ screw. ເພົາມໍເຕີແລະຄູ່ຄວນເຊື່ອມຕໍ່ກັບທາງໃຫຍ່ເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້.
ສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້ 4: ຄວາມຈຸຂອງການກັ່ນຕອງແມ່ນໃຫຍ່ເກີນໄປ
ເຫດຜົນການວິເຄາະ : ຄວາມສາມາດໃນການກັ່ນຕອງແມ່ນໃຫຍ່ເກີນໄປ. ຄວາມຖີ່ຂອງການຕັດຂອງຕົວກອງ RC ທົ່ວໄປແມ່ນ 1/2 π RC. The capacitance ຂະຫນາດໃຫຍ່, ຄວາມຖີ່ຂອງການຕັດຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ. ຄວາມຕ້ານທານຢູ່ປາຍ ກຳ ມະຈອນຂອງຜູ້ຂັບຂີ່ທົ່ວໄປແມ່ນ 270 ohm, ແລະຄວາມຖີ່ຂອງການຕັດຂອງວົງຈອນການກັ່ນຕອງ RC ປະກອບດ້ວຍເຄື່ອງເຮັດຄວາມຈຸເຊລາມິກ 103 ແມ່ນ 54 kHz. ຖ້າຄວາມຖີ່ສູງກ່ວານີ້, ບາງສັນຍານທີ່ມີປະສິດຕິຜົນບໍ່ສາມາດກວດພົບໄດ້ໂດຍຜູ້ຂັບຂີ່ເນື່ອງຈາກຄວາມຖີ່ສູງເກີນໄປ, ແລະສຸດທ້າຍກໍ່ ນຳ ໄປສູ່ການຊົດເຊີຍ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ເມື່ອເພີ່ມແຮງດັນການກັ່ນຕອງ, ມັນ ຈຳ ເປັນຕ້ອງຄິດໄລ່ຄວາມຖີ່ຂອງ ກຳ ມະຈອນແລະຮັບປະກັນວ່າຄວາມຖີ່ຂອງ ກຳ ມະຈອນ ກຳ ມະຈອນສູງສຸດຕອບສະ ໜອງ ຕາມຄວາມຕ້ອງການ.
ເຫດຜົນທີ່ເປັນໄປໄດ້ 5: ຄວາມຖີ່ຂອງ ກຳ ມະຈອນສູງສຸດຂອງ PLC ຫຼືບັດຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວບໍ່ສູງພໍ
ການວິເຄາະສາເຫດ: ຄວາມຖີ່ຂອງ ກຳ ມະຈອນທີ່ສາມາດ ນຳ ໃຊ້ໄດ້ສູງສຸດຂອງ PLC ແມ່ນ 100kHz, ແລະບັດຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕາມຊິບຂອງມັນ, ໂດຍສະເພາະບັດຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວທີ່ພັດທະນາໂດຍຈຸນລະພາກຊິບດ່ຽວສາມາດເຮັດໃຫ້ຊົດເຊີຍເນື່ອງຈາກຄວາມຖີ່ຂອງ ກຳ ມະຈອນບໍ່ພຽງພໍ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ຖ້າຄວາມຖີ່ຂອງ ກຳ ມະຈອນສູງສຸດຂອງຄອມພິວເຕີ້ເທິງມີ ຈຳ ກັດ, ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມໄວ, ການແບ່ງສ່ວນຂັບສາມາດຫຼຸດລົງຢ່າງ ເໝາະ ສົມເພື່ອຮັບປະກັນການ ໝູນ ວຽນຂອງມໍເຕີ.
二、ເມື່ອຄວາມຜິດປົກກະຕິເກີດຂື້ນ:
1. ລາຍລະອຽດຂອງປະກົດການດັ່ງກ່າວ: ທ່ານກ້າວໄປຂ້າງ ໜ້າ ຫຼາຍເທົ່າໃດ, ທ່ານກໍ່ຍັງຫຼົງໄຫຼ (ຫຼື ໜ້ອຍ ກວ່າ)
ເຫດຜົນທີ່ເປັນໄປໄດ້ 1: ການທຽບເທົ່າຂອງ ກຳ ມະຈອນແມ່ນຜິດ
ເຫດຜົນການວິເຄາະ: ບໍ່ວ່າໂຄງສ້າງລໍ້ກົງຫຼືໂຄງສ້າງຂອງເກຍເກຍ, ມີຂໍ້ຜິດພາດກ່ຽວກັບຄວາມຖືກຕ້ອງ. ບັດຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວ (PLC) ບໍ່ໄດ້ ກຳ ນົດຄ່າທຽບເທົ່າ ກຳ ມະຈອນທີ່ຖືກຕ້ອງ. ຍົກຕົວຢ່າງ, ຖ້າຫາກວ່າມໍເຕີຂອງລໍ້ສຸດທ້າຍຂອງວົງລໍ້ທີ່ເຮັດວຽກສົມບູນ ໝູນ ວົງກົມ ໜຶ່ງ ແລະອຸປະກອນກ້າວໄປຂ້າງ ໜ້າ 10,1 ມມເມື່ອມໍເຕີຂອງລໍ້ລ້ຽວສຸດທ້າຍ ໝູນ ວົງວຽນ, ມໍເຕີຂອງລໍ້ລໍ້ທີ່ປະສານກັນນີ້ຈະເດີນທາງ 1% ໄລຍະທາງຫຼາຍກ່ວາອຸປະກອນທີ່ຜ່ານມາໃນແຕ່ລະຄັ້ງ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ກ່ອນອອກຈາກເຄື່ອງຈັກ, ແຕ້ມຮູບສີ່ຫຼ່ຽມມົນທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້ກັບເຄື່ອງ, ຫຼັງຈາກນັ້ນວັດຂະ ໜາດ ຕົວຈິງກັບໄມ້ບັນທັດ, ປຽບທຽບອັດຕາສ່ວນລະຫວ່າງຂະ ໜາດ ຕົວຈິງແລະຂະ ໜາດ ທີ່ບັດ ກຳ ນົດຄວບຄຸມ, ແລ້ວຕື່ມໃສ່ເຄື່ອງຄວບຄຸມ ການປະຕິບັດງານບັດ. ຫລັງຈາກເຮັດຊ້ ຳ ອີກສາມຄັ້ງ, ຈະໄດ້ຮັບຄ່າທີ່ຖືກຕ້ອງກວ່າ.
ສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້ 2: ຜົນກະທົບຂອງການສິດສອນຂອງ ກຳ ມະຈອນຂັດແຍ່ງກັບ ລຳ ດັບການປ່ຽນລະດັບຂອງ ຄຳ ສັ່ງທິດທາງ
ການວິເຄາະສາເຫດ: ຜູ້ຂັບຂີ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ຄອມພິວເຕີ້ຊັ້ນເທິງສົ່ງ ຄຳ ແນະ ນຳ ກ່ຽວກັບ ກຳ ມະຈອນພ້ອມແລະໃນການປ່ຽນລະດັບ ຄຳ ສັ່ງມີຂໍ້ ກຳ ນົດກ່ຽວກັບການ ກຳ ນົດເວລາແນ່ນອນ. ເມື່ອບາງ PLC ຫຼືບັດຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວບໍ່ຕອບສະ ໜອງ ກັບຂໍ້ ກຳ ນົດ (ຫລືກົດລະບຽບຂອງຕົວເອງບໍ່ຕອບສະ ໜອງ ຄວາມຕ້ອງການຂອງຜູ້ຂັບຂີ່), ກຳ ມະຈອນແລະທິດທາງບໍ່ສາມາດຕອບສະ ໜອງ ຄວາມຮຽກຮ້ອງຕ້ອງການແລະຫັນມາຈາກ ຕຳ ແໜ່ງ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ນັກວິສະວະກອນຊອບແວຂອງບັດຄວບຄຸມ (PLC) ຈະກ້າວ ໜ້າ ສັນຍານທິດທາງ. ຫລືຜູ້ຂັບຂີ່ Application Technician ປ່ຽນແປງວິທີການ ກຳ ມະຈອນເຕັ້ນ
2. ຄຳ ອະທິບາຍປະກົດການຫຍໍ້: ໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອນໄຫວ, ມໍເຕີສັ່ນສະເທືອນຢູ່ຈຸດຄົງທີ່. ຫລັງຈາກຜ່ານຈຸດນີ້ໄປແລ້ວ, ມັນກໍ່ສາມາດແລ່ນໄດ້ຕາມປົກກະຕິ, ແຕ່ວ່າມັນສາມາດເດີນທາງໄກໄດ້
ສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້: ບັນຫາການປະກອບກົນຈັກ
ເຫດຜົນການວິເຄາະ: ຄວາມຕ້ານທານຂອງໂຄງສ້າງກົນຈັກໃນຈຸດໃດ ໜຶ່ງ ມີຂະ ໜາດ ໃຫຍ່. ເນື່ອງຈາກການຂະ ໜານ ກັນ, ການຕໍ່ຫຼືການອອກແບບທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນຂອງການຕິດຕັ້ງກົນຈັກ, ຄວາມຕ້ານທານຂອງອຸປະກອນໃນຈຸດໃດ ໜຶ່ງ ແມ່ນໃຫຍ່. ກົດ ໝາຍ ການປ່ຽນແປງແຮງບິດຂອງມໍເຕີ stepper ແມ່ນຄວາມໄວທີ່ໄວກວ່າ, ແຮງບິດມີຂະ ໜາດ ນ້ອຍກວ່າ. ມັນງ່າຍທີ່ຈະຕິດຢູ່ໃນສ່ວນທີ່ມີຄວາມໄວສູງ, ແຕ່ວ່າມັນສາມາດຍ່າງຜ່ານໄດ້ເມື່ອຄວາມໄວຫຼຸດລົງ.
ວິທີແກ້ໄຂ:
1. ກວດເບິ່ງວ່າໂຄງສ້າງກົນຈັກຖືກຕິດ, ບໍ່ວ່າຄວາມຕ້ານທານຂອງແຮງສຽດທານມີຂະ ໜາດ ໃຫຍ່ຫລືລົດໄຟເລື່ອນບໍ່ແມ່ນເສັ້ນຂະ ໜານ.
2. ແຮງບິດຂອງມໍເຕີ stepper ບໍ່ພຽງພໍ. ເນື່ອງຈາກຄວາມຕ້ອງການເພີ່ມຄວາມໄວຫລືເພີ່ມພາລະຂອງລູກຄ້າທີ່ຢູ່ປາຍຍອດ, ແຮງບິດຂອງມໍເຕີທີ່ສາມາດຕອບສະ ໜອງ ຄວາມຮຽກຮ້ອງຕ້ອງການແມ່ນບໍ່ພຽງພໍກັບຄວາມໄວສູງ, ເຊິ່ງ ນຳ ໄປສູ່ປະກົດການຂອງລົດ rotor ລັອກໃນສ່ວນຄວາມໄວສູງ. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນການ ກຳ ນົດກະແສໄຟຟ້າທີ່ມີຂະ ໜາດ ໃຫຍ່ຂື້ນຜ່ານຄົນຂັບ, ຫລືເພີ່ມແຮງດັນໄຟຟ້າສະ ໜອງ ພາຍໃນຂອບເຂດແຮງດັນທີ່ອະນຸຍາດຂອງຄົນຂັບ, ຫລືທົດແທນມໍເຕີດ້ວຍແຮງບິດທີ່ແຮງກວ່າ.
3. ຄຳ ອະທິບາຍປະກົດການຫຍໍ້: ການເຄື່ອນໄຫວແບບລົດຈັກບໍ່ໄດ້ໄປ ຕຳ ແໜ່ງ ແລະຊົດເຊີຍແບບຄົງທີ່
ສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້: ກວດສາຍແອວ
ການວິເຄາະສາເຫດ: ມີການຖອດສາຍລະຫວ່າງສາຍແອວແລະລໍ້ກົງກັນ, ແລະມັນຈະມີການເດີນທາງທີ່ບໍ່ມີປະໂຫຍດບາງຢ່າງເມື່ອກັບໄປ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ຖ້າບັດຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວມີ ໜ້າ ທີ່ການຊົດເຊີຍການຖອດສາຍແອວ, ມັນສາມາດໃຊ້ໄດ້; ຫຼືມັດສາຍແອວ.
4. ຄຳ ອະທິບາຍປະກົດການຫຍໍ້: ການຕັດແລະແຕ້ມຮູບບໍ່ກົງກັນ
ເຫດຜົນທີ່ເປັນໄປໄດ້ 1: ການ ເປັນພະຍາດ inertia ຫຼາຍເກີນໄປ
ເຫດຜົນການວິເຄາະ: ຂະບວນການຫມຶກຂອງຜູ້ວາງແຜນຕັດແປແມ່ນຖືກຄວບຄຸມໂດຍການກວດກາ, ການສະແກນແລະການແປຄວາມ ໝາຍ ແມ່ນຖືກປະຕິບັດໃນລະຫວ່າງການຕັດ. ເຫດຜົນແມ່ນຍ້ອນການບັງຄັບໃຊ້ຂອງລົດກະບະແບບ x ຂອງອຸປະກອນທີ່ຄ້າຍຄືກັນແມ່ນມີຂະ ໜາດ ນ້ອຍແລະຕັ້ງຢູ່ດ້ວຍການກະຕັນຍູ, ແລະ ຕຳ ແໜ່ງ ຂອງເຄື່ອງພິມແມ່ນຖືກຕ້ອງ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຄວາມບໍ່ມີປະໂຫຍດຂອງໂຄງສ້າງ gantry y-axis ແມ່ນໃຫຍ່, ແລະການຕອບສະ ໜອງ ຂອງມໍເຕີແມ່ນບໍ່ດີ. ການຕິດຕາມການບ່ຽງເບນສ່ວນ ໜຶ່ງ ແມ່ນເກີດມາຈາກການຕິດຕາມແກນ Y ທີ່ບໍ່ດີໃນລະຫວ່າງການເຄື່ອນໄຫວຂອງການຕີຄວາມ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ເພີ່ມອັດຕາການຕັດລະດັບ y-axis, ໃຊ້ ໜ້າ ທີ່ Notch ເພື່ອປັບປຸງຄວາມເຂັ້ມງວດຂອງຄົນຂັບ servo ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາ.
ເຫດຜົນທີ່ເປັນໄປໄດ້ທີ 2 : ລະດັບການບັງເອີນຂອງມີດແລະຫົວບໍ່ໄດ້ຖືກປັບດີ
ເຫດຜົນການວິເຄາະ: ເນື່ອງຈາກວ່າເຄື່ອງຕັດແລະ nozzle ຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ເທິງລົດເຂັນ x-axis, ແຕ່ວ່າມັນມີຄວາມແຕກຕ່າງກັນໃນການປະສານງານລະຫວ່າງພວກມັນ. ໂປແກຼມຄອມພິວເຕີ້ຄອມພິວເຕີ້ຊັ້ນເທິງຂອງເຄື່ອງຕັດແລະແຕ້ມສາມາດປັບຄວາມແຕກຕ່າງໃນການປະສານງານເພື່ອເຮັດໃຫ້ເສັ້ນທາງຂອງມີດແລະໂນດ no ມາພ້ອມກັນ. ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນ, ການຕັດແລະການແຕ້ມຮູບກໍ່ຈະແຍກອອກຈາກກັນ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ແກ້ໄຂຕົວ ກຳ ນົດການຊົດເຊີຍ ຕຳ ແໜ່ງ ຂອງມີດແລະຫົວ.
5. ລາຍລະອຽດຂອງປະກົດການດັ່ງກ່າວ: ການແຕ້ມຮູບວົງມົນເຮັດໃຫ້ເກີດຮູບຮີ
ສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້: ສອງແກນຂອງເວທີແກນ XY ບໍ່ແມ່ນແນວຕັ້ງ
ເຫດຜົນການວິເຄາະ: ການປິດບັງອາກາດ ໂຄງສ້າງແກນ XY, ການຊົດເຊີຍຮູບພາບ, ເຊັ່ນການແຕ້ມຮູບວົງມົນເປັນຮູບວົງມົນ, ຊົດເຊີຍຮູບສີ່ຫຼ່ຽມມົນເຂົ້າໄປໃນຮູບຂະ ໜານ. ບັນຫານີ້ສາມາດເກີດຂື້ນເມື່ອເສັ້ນ x-axis ແລະ Y ຂອງໂຄງສ້າງ gantry ບໍ່ຕັ້ງ.
ວິທີແກ້ໄຂ: ບັນຫາສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ໂດຍການດັດປັບຈຸດສາກຂອງແກນ x ແລະແກນ Y ຂອງ gantry.
ເວລາໄປສະນີ: ສິງຫາ - 17-2020